开箱即用的思维导致了坚固的馈线壳体组装

喂料器外壳的最初设计是一个挑战，铸造和太大，适合垂直成型机. 最初设计为三件式, 大规模的概念, 零件也太薄，容易翘曲. 制造商无法找到合作伙伴来开发相同设计的改进铸铁件. 这三个零件太深，形状太奇怪，不适合模具腔.

制造商要求威尼斯注册送38元找到一种在垂直成型机上生产收获部件的方法. 模块化设计提供了更健壮的解决方案, 哪一个需要在没有芯的情况下改变模具的拉伸角度. 有了这个目标, 该团队开始削减整体零件尺寸并绘制装配图设计. 这使得威尼斯注册送38元的数量从3个增加到9个，这与威尼斯注册送38元通常追求的相反. 

铸铁件设计在形状、拉深和模具角度上达成一致. 进行岩浆模拟是为了消除或减轻孔隙度，避免加工问题. 一些铸铁件进一步加强了肋或添加材料，以确保强度和支撑力，并尽量减少冷关闭缺陷. 最终, 协作团队在保持产品轮廓和设计跨度的同时创建了一个九件铸铁解决方案. 

制造商在威尼斯注册送38元找到了合作伙伴, 愿意长期合作的人. 通常, 威尼斯注册送38元开发的解决方案，导致更薄，重量更轻的威尼斯注册送38元, 在更少的零件和更少的加工. 这一次, 制造商的最佳解决方案需要将组件从三个增加到九个铸铁件，以提高其在铸造厂的可制造性和现场的耐用性.

• 与水平成型相比，实现了成本节约. 
• 通过消除笨重的超大部件，创造了更符合人体工程学和更安全的组装.
• 从过去的成功设计中吸取经验教训. 
• 改进铸铁件设计，防止冷关和翘曲废铁.